Alle unregelmäßig geformten Produkte einstehen im Gießverfahren. Hierfür werden spezielle Gipsformen (Negativmodelle) benötigt, die im Herstellungsprozess mit flüssigem Ton ausgegossen werden und dem Artikel ihre genaue Form verleihen. So entstehen z.B. Kannen, Henkel und Figuren. Bei der Herstellung von Gießmodellen muss neben den Designdetails besonders die spezifische Schwindung des Gussmaterials berücksichtigt werden, die bei der Abkühlung von Erstarrungs- auf Raumtemperatur eintritt.

Bevor der Ton überhaupt verarbeitet werden kann, muss er sorgfältig aufbereitet werden, denn nur wird die erstklassige und makellose Qualität gewährleistet. Zuerst wird ein speziell ausgewähltes Tongranulat mit Wasser versetzt und vermischt. Die flüssige, homogene Masse wird dann in einer Standpresse weiterverarbeitet wird. Je nach Weiterverarbeitung in der Dreherei oder Gießerei, entzieht die Presse der Mischung mehr oder weniger Wasser. Damit der Ton die nötige Plastizität erhält, wird er anschließend gelagert, um zu mauchen. Danach entzieht eine Vakuumpresse dem Werkstoff überschüssige Luft. Nach erneuter Lagerung wird der Ton ein letztes Mal durch die Presse geschickt – erst dann kann er weiterverarbeitet werden.

In der Dreherei entstehen Teller, Schalen und Tassen, indem Ton in einer Form ein- bzw. überdreht wird. Mit Hilfe einer sogenannten Negativschablone wird die Tonmasse Stück für Stück auf der in die gewünschte Form gebracht. Jedes gedrehte Stück trocknet drei Tage, bevor es ein weiteres Mal auf die Drehscheibe geht. Feine Klingen und Schleifvlies helfen nun dabei, die Keramik zu verputzen und raue Stellen zu glätten.

Viele Stücke der Hedwig Bollhagen Werkstätten können weder, wie Teller oder Schalen, in Formen gedreht noch, wie Kannen oder Krüge, gegossen werden. Vasen beispielsweise erfordern die vollständige Herstellung mittels freien Drehens. Die Herausforderung hier: jedes Stück ist ein Unikat, das trotzdem in mehreren Exemplaren hergestellt wird, um Kunden auch den Erwerb von mehreren gleichen Stücken zu ermöglichen.

In der Giesserei entsteht alles, was eine unregelmäßige Form hat – also Kannen, Krüge, Henkel und Figuren. Um diese herzustellen, wird die Tonmasse als sogenannter Gießschlick angesetzt, der von Hand in die Arbeitsformen aus Gips gegossen werden kann. Nachdem sich der sogenannte Scherben gebildet hat, wird überflüssiger Schlick abgegossen und der Körper bleibt noch einen Tag in der Gießform. Dabei schrumpft der gegossene Körper und lässt sich später gut aus der Form lösen.

In der Putzerei werden alle gegossenen Rohlinge nachgearbeitet und von Nähten und Kanten befreit. Hier werden Deckel so angepasst, dass sie perfekt passen, Henkel werden an Tassen und Tüllen an Kannen garniert.

Der erste Brand, auch Schrühbrand genannt, findet bei 970°C statt. Der Aufbau des Ofenwagens dauert bis zu sechs Stunden und erfordert viel Geduld, da Stück für Stück und Etage für Etage sorgsam gestellt werden müssen. Nach dem Brand und dem zweitägigen Abkühlen, erhält jeder Rohling mit der Spritzpistole das Glasuren-Pulver.

Ist die Glasur getrocknet, gehen die nächsten Könner ihres Faches ans Werk: die Dekormaler. Präzise, filigran und detailverliebt setzen sie jeden Pinselstrich. Ihre Handarbeitskunst macht jedes Stück der HB-FAïENCE Produktlinie zu einem Unikat.

Bei der Ritztechnik wird vor dem ersten Brand und vor dem Glasieren eine dünnflüssige, schwarze Tonschicht aufgetragen, in welche das vorgegebene Dekor mit äußerster Vorsicht und handwerklicher Perfektion geritzt wird. So entstehen unsere exklusiven HB-RITZ Produkte – eine ganz besondere Keramikkunst.

Auch für den zweiten Brand werden die Werkstücke wieder sorgfältig auf dem Ofenwagen platziert und dann ein weiteres Mal bei 1070°C gebrannt. Jetzt erreicht das Werkstück seine endgültige Festigkeit und die Glasur verwandelt sich in eine brilliantklare Oberflächenschicht.